1.屈服強(qiáng)度材料的屈服強(qiáng)度與疲勞有一定的關(guān)系。一般來(lái)說(shuō)，材料的屈服強(qiáng)度越高，疲勞強(qiáng)度越高。因此，為了提高觸指彈簧的疲勞強(qiáng)度，請(qǐng)盡量提高觸指彈簧材料的屈服強(qiáng)度。具有強(qiáng)度高或屈服強(qiáng)度至抗拉強(qiáng)度的材料。對(duì)于相同的材料，細(xì)晶粒結(jié)構(gòu)比粗晶粒結(jié)構(gòu)具有更高的屈服強(qiáng)度。

2.表面狀態(tài)的應(yīng)力主要發(fā)生在彈簧材料的表面，因此彈簧的表面質(zhì)量對(duì)疲勞強(qiáng)度有很大的影響。彈簧材料在軋制、拉伸和軋制過(guò)程中的裂紋、缺點(diǎn)和劃痕通常是彈簧疲勞斷裂的原因。材料表面粗糙度越小，應(yīng)力集中越小，疲勞強(qiáng)度越高。材料表面粗糙度對(duì)疲勞的影響。隨著表面粗糙度的增加，疲勞降低。當(dāng)粗糙度相同時(shí)，不同的鋼種和軋制方法也會(huì)不同程度地降低疲勞。例如，冷螺旋彈簧的減速比熱螺旋彈簧的減速小。由于鋼制螺旋彈簧及其熱處理加熱，彈簧材料的表面會(huì)因氧化而變得粗糙和脫碳，從而降低彈簧的疲勞強(qiáng)度。研磨、壓制、噴砂和滾壓材料表面。兩者都可以提高彈簧的疲勞強(qiáng)度。

3.尺寸效應(yīng)材料的尺寸越大，各種冷熱加工工藝產(chǎn)生缺點(diǎn)的可能性越大，表面缺點(diǎn)的可能性越大，從而導(dǎo)致疲勞性能的下降。因此，在計(jì)算彈簧疲勞強(qiáng)度時(shí)，應(yīng)考慮尺寸效應(yīng)的影響。

4.冶金缺點(diǎn)是指材料中的非金屬夾雜物、氣泡、元素偏析等。表面上的夾雜物是應(yīng)力集中的來(lái)源，可能導(dǎo)致夾雜物與基體之間的界面過(guò)早出現(xiàn)疲勞裂紋。真空熔煉、真空鑄造等措施可大大提高鋼材質(zhì)量。